Ortak kusurlar ve bunları nasıl önleyeceğim?
Fren diski üretiminde yaygın kusurlar: hava deliği, büzülme gözenekliliği, kum deliği, vb; Metalografik yapıdaki ortam ve tip grafit, standardı veya karbür miktarı standardını aşar; Çok yüksek Brinell sertliği zor işlemeye veya düzensiz sertliğe yol açar; Grafit yapısı kaba, mekanik özellikler standarda uygun değildir, pürüzlülük işlemden sonra zayıftır ve döküm yüzeyindeki bariz gözeneklilik de zaman zaman gerçekleşir.
1. Hava deliklerinin oluşumu ve önlenmesi: Hava delikleri fren diski dökümlerinin en yaygın kusurlarından biridir. Fren diski parçaları küçük ve ince, soğutma ve katılaşma hızı hızlıdır ve yağış hava delikleri ve reaktif hava delikleri olasılığı çok azdır. Yağ yağı bağlayıcı kum çekirdeği büyük bir gaz üretimine sahiptir. Kalıp nem içeriği yüksekse, bu iki faktör genellikle dökümdeki istilacı gözeneklere yol açar. Kalıplı kumun nem içeriği aşarsa, gözeneklilik hurda hızının önemli ölçüde arttığı; Bazı ince kum çekirdek dökümlerinde, boğulma (boğulma gözenekleri) ve yüzey gözenekleri (bombardıman) genellikle ortaya çıkar. Reçine kaplanmış kum sıcak çekirdek kutusu yöntemi kullanıldığında, gözenekler büyük gaz üretimi nedeniyle özellikle ciddidir; Genellikle, kalın kum çekirdeği olan fren diski nadiren hava deliği kusurlarına sahiptir;
2. Hava deliğinin oluşumu: Yüksek sıcaklıkta dökülen fren diskinin disk kum çekirdeği tarafından üretilen gaz, normal koşullar altında çekirdek kum boşluğu yoluyla dışa veya içe doğru akmalıdır. Disk kum çekirdeği incelir, gaz yolu daralır ve akış direnci artar. Bir durumda, erimiş demir hızla disk kum çekirdeğini batırdığında, büyük miktarda gaz patlar; Veya yüksek sıcaklıkta erimiş demir temasları yüksek su içeriği kum kütlesi (eşit olmayan kum karıştırma) ile gaz patlamasına, ateşe boğulmaya ve boğulma gözenekleri oluşturmaya neden olur; Başka bir durumda, oluşan yüksek basınçlı gaz erimiş demiri istila eder ve yüzer ve kaçar. Kalıp zamanında boşaltamadığında, gaz erimiş demir ve üst kalıpın alt yüzeyi arasında bir gaz tabakasına yayılacak ve diskin üst yüzeyindeki alanın bir kısmını işgal edecektir. Erimiş demir katılaşıyorsa veya viskozite büyükse ve akışkanlığı kaybederse, gazın işgal ettiği alan doldurulamaz, yüzey gözeneklerini bırakacaktır. Genel olarak, çekirdek tarafından üretilen gaz zaman içinde yüzer ve erimiş demirden kaçamazsa, bazen tek bir gözenek olarak maruz kalan, bazen oksit ölçeğini gidermek için atış patlamasından sonra maruz kalan ve bazen işleme saatlerine neden olacak, işleme saatlerine neden olacak. Fren diski çekirdeği kalın olduğunda, erimiş demirin disk çekirdeğinden yükselmesi ve disk çekirdeğini batırması uzun zaman alır. Satılmadan önce, çekirdek tarafından üretilen gazın, kum boşluğundan çekirdeğin üst yüzeyine serbestçe akmak için daha fazla zamana sahiptir ve yatay yönde dışa veya içe doğru akma direnci de küçüktür. Bu nedenle, yüzey gözenek kusurları nadiren oluşur, ancak bireysel izole edilmiş gözenekler de ortaya çıkabilir. Yani, kum çekirdeğinin kalınlığı ve kalınlığı arasında boğulma gözenekleri veya yüzey gözenekleri oluşturmak için kritik bir boyut vardır. Kum çekirdeğinin kalınlığı bu kritik boyuttan daha az olduğunda, gözeneklerin ciddi bir eğilimi olacaktır. Bu kritik boyut, fren diskinin radyal boyutunun artması ve disk çekirdeğinin incelmesi ile artar. Sıcaklık, gözenekliliği etkileyen önemli bir faktördür. Erimiş demir, iç ladinden kalıp boşluğuna girer, diski doldururken orta çekirdeği atlar ve iç ladin karşısında buluşur. Nispeten uzun süreç nedeniyle, sıcaklık daha fazla azalır ve viskozite buna göre artar, kabarcıkların yüzmesi ve deşarj için etkili süre kısadır ve erimiş demir gaz tamamen boşaltılmadan önce katılaşır, bu nedenle gözenekler kolaydır. Bu nedenle, kabarcık yüzen ve deşarjın etkili süresi, iç ladin karşısındaki diskteki erimiş demir sıcaklığının arttırılmasıyla uzatılabilir.
