Yaygın arızalar nelerdir ve nasıl önlenir?
Fren diski üretiminde yaygın görülen kusurlar: hava deliği, büzülme gözenekliliği, kum deliği vb.; Metalografik yapıdaki ortam ve tip grafit standardı veya karbür miktarı standardını aşıyor; Çok yüksek Brinell sertliği zor işleme veya düzensiz sertliğe yol açıyor; Grafit yapısı kaba, mekanik özellikleri standartlara uygun değil, işlemeden sonra pürüzlülük zayıf ve döküm yüzeyinde de zaman zaman belirgin gözeneklilik oluşuyor.
1. Hava deliklerinin oluşumu ve önlenmesi: Hava delikleri, fren diski dökümlerinin en yaygın kusurlarından biridir. Fren diski parçaları küçük ve incedir, soğuma ve katılaşma hızı hızlıdır ve çökelme hava delikleri ve reaktif hava delikleri olasılığı düşüktür. Yağlı yağ bağlayıcı kum çekirdeği büyük bir gaz oluşumuna sahiptir. Kalıp nem içeriği yüksekse, bu iki faktör genellikle dökümde istilacı gözeneklere yol açar. Kalıp kumunun nem içeriği aşılırsa, gözeneklilik hurda oranının önemli ölçüde arttığı görülmüştür; Bazı ince kum çekirdek dökümlerinde, boğulma (boğulma gözenekleri) ve yüzey gözenekleri (kabuklanma) sıklıkla görülür. Reçine kaplı kum sıcak çekirdek kutusu yöntemi kullanıldığında, gözenekler büyük gaz oluşumu nedeniyle özellikle ciddidir; Genellikle, kalın kum çekirdekli fren diskinde nadiren hava deliği kusurları vardır;
2. Hava deliğinin oluşumu: Yüksek sıcaklıkta fren diski dökümünün disk kum çekirdeği tarafından üretilen gaz, normal koşullar altında çekirdek kum boşluğundan yatay olarak dışarı veya içeri doğru akmalıdır. Disk kum çekirdeği incelir, gaz yolu daralır ve akış direnci artar. Bir durumda, erimiş demir disk kum çekirdeğini hızla batırdığında, büyük miktarda gaz dışarı fırlar; Veya yüksek sıcaklıktaki erimiş demir, bir yerde yüksek su içeriğine sahip kum kütlesiyle (düzensiz kum karışımı) temas eder, gaz patlamasına, boğucu yangına ve boğucu gözeneklerin oluşmasına neden olur; Başka bir durumda, oluşan yüksek basınçlı gaz erimiş demiri istila eder ve yukarı doğru yüzer ve kaçar. Kalıp zamanında boşaltamazsa, gaz erimiş demir ile üst kalıbın alt yüzeyi arasında bir gaz tabakasına yayılarak diskin üst yüzeyindeki boşluğun bir kısmını işgal eder. Erimiş demir katılaşıyorsa veya viskozite büyükse ve akışkanlığını kaybederse, gazın işgal ettiği boşluk yeniden doldurulamaz, Yüzey gözenekleri bırakır. Genellikle, çekirdek tarafından üretilen gaz zamanla erimiş demirden yukarı çıkıp kaçamazsa, diskin üst yüzeyinde kalır, bazen tek bir gözenek olarak açığa çıkar, bazen oksit ölçeğini çıkarmak için kumlamadan sonra açığa çıkar ve bazen de işlemeden sonra bulunur ve bu da işleme saatlerinin boşa gitmesine neden olur. Fren diski çekirdeği kalın olduğunda, erimiş demirin disk çekirdeğinden yükselmesi ve disk çekirdeğini batırması uzun zaman alır. Daldırmadan önce, çekirdek tarafından üretilen gazın kum boşluğundan çekirdeğin üst yüzeyine serbestçe akması için daha fazla zamanı olur ve yatay yönde dışarı veya içeri doğru akmaya karşı direnci de küçüktür. Bu nedenle, yüzey gözenek kusurları nadiren oluşur, ancak ayrı ayrı izole gözenekler de oluşabilir. Yani, kum çekirdeğinin kalınlığı ve kalınlığı arasında boğulma gözenekleri veya yüzey gözenekleri oluşturmak için kritik bir boyut vardır. Kum çekirdeğinin kalınlığı bu kritik boyuttan daha az olduğunda, ciddi bir gözenek eğilimi olacaktır. Bu kritik boyut, fren diskinin radyal boyutunun artması ve disk çekirdeğinin incelmesiyle artar. Sıcaklık, gözenekliliği etkileyen önemli bir faktördür. Erimiş demir, iç döküm deliğinden kalıp boşluğuna girer, diski doldururken orta çekirdeği atlar ve iç döküm deliğinin karşısında buluşur. Nispeten uzun işlem nedeniyle sıcaklık daha fazla düşer ve buna bağlı olarak viskozite artar, kabarcıkların yukarı çıkıp boşalması için etkili süre kısadır ve erimiş demir, gaz tamamen boşalmadan önce katılaşacaktır, bu nedenle gözeneklerin oluşması kolaydır. Bu nedenle, kabarcıkların yüzdürülmesi ve boşaltılması için etkili süre, iç döküm deliğinin karşısındaki diskteki erimiş demir sıcaklığı artırılarak uzatılabilir.
