Yaygın kusurlar ve bunların nasıl önleneceği?
Fren diski üretiminde yaygın kusurlar: hava deliği, büzülme gözenekliliği, kum deliği vb.; Metalografik yapıdaki ortam ve tip grafit standardı veya karbür miktarı standardını aşıyor; Çok yüksek Brinell sertliği, zor işlemeye veya eşit olmayan sertliğe yol açar; Grafit yapısı kabadır, mekanik özellikler standartlara uygun değildir, işlendikten sonra pürüzlülük zayıftır ve zaman zaman döküm yüzeyinde belirgin gözeneklilik de ortaya çıkar.
1. Hava deliklerinin oluşması ve önlenmesi: Hava delikleri, fren diski dökümlerinin en yaygın kusurlarından biridir. Fren diski parçaları küçük ve incedir, soğuma ve katılaşma hızı hızlıdır ve hava deliklerinin ve reaktif hava deliklerinin çökelme olasılığı azdır. Yağ yağı bağlayıcı kum çekirdeği büyük bir gaz üretimine sahiptir. Kalıp nem içeriği yüksekse, bu iki faktör genellikle dökümde istilacı gözeneklere yol açar. Kalıplama kumunun nem içeriğinin aşılması durumunda gözeneklilik hurda oranının önemli ölçüde arttığı; Bazı ince kum maça dökümlerinde sıklıkla boğulma (boğulma gözenekleri) ve yüzey gözenekleri (kabuklanma) görülür. Reçine kaplı kum sıcak maça kutusu yöntemi kullanıldığında gözenekler büyük gaz oluşumundan dolayı özellikle ciddidir; Genel olarak kalın kum çekirdekli fren diskinde nadiren hava deliği kusurları bulunur;
2. Hava deliği oluşumu: Yüksek sıcaklıkta fren diski dökümünün disk kum çekirdeği tarafından üretilen gaz, normal koşullar altında çekirdek kum boşluğundan yatay olarak dışarıya veya içeriye doğru akacaktır. Disk kum çekirdeği incelir, gaz yolu daralır ve akış direnci artar. Bir durumda, erimiş demir hızla disk kum çekirdeğine daldırıldığında büyük miktarda gaz patlayacaktır; Veya yüksek sıcaklıkta erimiş demirin yüksek su içerikli kum kütlesiyle (düzensiz kum karışımı) bir yerde temas etmesi, gaz patlamasına, yangının boğulmasına ve boğucu gözeneklerin oluşmasına neden olur; Başka bir durumda, oluşan yüksek basınçlı gaz erimiş demiri istila eder ve yukarı doğru yüzerek kaçar. Kalıp zamanında boşaltamadığında gaz, erimiş demir ile üst kalıbın alt yüzeyi arasında bir gaz tabakasına yayılarak diskin üst yüzeyindeki boşluğun bir kısmını kaplar. Erimiş demir katılaşıyorsa veya viskozitesi büyükse ve akışkanlığını kaybediyorsa, gazın kapladığı alan yeniden doldurulamaz, yüzeyde gözenekler kalır. Genel olarak, çekirdek tarafından üretilen gaz, zamanla yüzerek erimiş demirin içinden kaçamazsa, diskin üst yüzeyinde kalacak, bazen tek bir gözenek olarak açığa çıkacak, bazen de oksit tabakasını gidermek için kumlama sonrası açığa çıkacaktır. ve bazen işleme sonrasında bulunur, bu da işlem saatlerinin israfına neden olur. Fren diski çekirdeği kalın olduğunda, erimiş demirin disk çekirdeğinden yükselmesi ve disk çekirdeğini batırması uzun zaman alır. Daldırılmadan önce, çekirdek tarafından üretilen gazın, kum boşluğundan çekirdeğin üst yüzeyine serbestçe akması için daha fazla zamanı vardır ve yatay yönde dışarıya veya içeriye doğru akma direnci de küçüktür. Bu nedenle, yüzey gözenek kusurları nadiren oluşur, ancak tek tek izole gözenekler de oluşabilir. Yani kum çekirdeğinin kalınlığı ile kalınlığı arasında boğucu gözenekler veya yüzey gözenekleri oluşturacak kritik bir boyut vardır. Kum çekirdeğinin kalınlığı bu kritik boyutun altına düştüğünde ciddi bir gözenek eğilimi ortaya çıkacaktır. Bu kritik boyut, fren diskinin radyal boyutunun artmasıyla ve disk çekirdeğinin incelmesiyle artar. Sıcaklık gözenekliliği etkileyen önemli bir faktördür. Erimiş demir, iç dökümden kalıp boşluğuna girer, diski doldururken orta maçayı atlar ve iç dökümün karşısında buluşur. Nispeten uzun süreç nedeniyle, sıcaklık daha fazla düşer ve viskozite buna göre artar, kabarcıkların yüzmesi ve boşalması için etkili süre kısadır ve erimiş demir, gaz tamamen boşalmadan önce katılaşacaktır, bu nedenle gözeneklerin temizlenmesi kolaydır. meydana gelmek. Bu nedenle, kabarcıkların yüzdürülmesi ve boşaltılmasının etkili süresi, iç yolluğun karşısındaki diskteki erimiş demir sıcaklığının arttırılmasıyla uzatılabilir.
